تحظى إدخالات PCD (الماس متعدد الكريستالات) بتقدير كبير في عمليات المعالجة نظرا لصلابتها الاستثنائية ومقاومتها للتآكل والتوصيل الحراري. تستخدم على نطاق واسع في مختلف الصناعات ، بما في ذلك الفضاء والسيارات والتصنيع ، لتطبيقات القطع والطحن والحفر. فيما يلي بعض الجوانب الرئيسية التي تسلط الضوء على قوة إدخالات PCD في عمليات التصنيع:
1. الصلابة ومقاومة التآكل: إدخالات PCD مصنوعة من جزيئات الماس الاصطناعية التي يتم ربطها معا تحت ضغط ودرجة حرارة عالية. ينتج عن هذه العملية مادة صلبة للغاية ، تأتي في المرتبة الثانية بعد الماس أحادي البلورة. تظهر إدخالات PCD مقاومة تآكل استثنائية ، مما يسمح لها بتحمل سرعات القطع العالية والحفاظ على حواف القطع الحادة لفترات طويلة. هذه الصلابة ومقاومة التآكل تجعل إدخالات PCD مناسبة بشكل خاص لتصنيع المواد الكاشطة مثل المواد المركبة والمعادن غير الحديدية والسبائك عالية القوة.
2. الموصلية الحرارية العالية: تمتلك إدخالات PCD موصلية حرارية عالية ، مما يعني أنها يمكن أن تبديد الحرارة بشكل فعال أثناء عمليات التصنيع. يعد توليد الحرارة مشكلة شائعة في المعالجة ، خاصة عند سرعات القطع العالية ، ويمكن أن تتسبب الحرارة الزائدة في تآكل الأداة أو تشوها أو فشلها. تساعد الموصلية الحرارية الممتازة لإدخالات PCD في تقليل تراكم الحرارة وإطالة عمر الأداة ، مما يضمن أداء متسقا ودقة أبعاد الأجزاء المشكلة.
3. تحسين تشطيب السطح: تساهم إدخالات PCD في تشطيب السطح الفائق نظرا لحواف القطع الحادة والحد الأدنى من تشكيل الحافة المبنية (BUE). تتيح حدة حواف PCD قطعا نظيفة ودقيقة ، مما ينتج عنه أسطح ناعمة مع تقليل النتوءات أو الخشونة. بالإضافة إلى ذلك ، فإن التقارب المنخفض ل PCD مع العديد من مواد قطع العمل يقلل من الميل إلى التصاق المواد وتشكيل BUE ، مما يؤدي إلى تحسين جودة السطح وتقليل عمليات ما بعد التصنيع.
4. زيادة الإنتاجية: توفر الصلابة الاستثنائية ومقاومة التآكل والتوصيل الحراري لإدخالات PCD العديد من مزايا الإنتاجية. إنها تتيح سرعات قطع ومعدلات تغذية أعلى ، مما يقلل من وقت المعالجة ويزيد من الإنتاجية الإجمالية. تتطلب إدخالات PCD عددا أقل